よくある質問

Q&A よくある質問

• 当サイトについて
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• 品質管理・生産体制について

• 工場見学を希望することはできますか？

  はい、工場見学は随時受け付けており、大歓迎いたします。当社の充実した加工設備、徹底した品質管理体制を実際に現地でご確認いただけます。また、見学の際にはアルミ加工に関する各種資料やサンプル品もご提供し、具体的な技術相談にも熟練の技術者が直接お答えいたします。ご希望の際はお問い合わせフォームまたはお電話にて日程をご相談ください。

• オンラインでの商談や打ち合わせは可能ですか？

  はい、もちろん対応しております。遠方のお客様や、お忙しくてご来社・ご訪問のスケジュール調整が難しいお客様向けに、各種オンライン会議ツールを使用したWeb商談を積極的に実施しております。図面データを画面共有しながら、設計のすり合わせやVA/VE提案など、対面と変わらない密な技術的なお打ち合わせが可能です。お問い合わせフォームからお気軽にお申し付けください。

• オンライン商談は可能ですか？

  もちろん可能です。
  ZoomやGoogle Meetなどの各種オンライン会議ツールにてお打ち合わせをさせていただきます。ZoomやGoogle Meetな以外にもお客様のご要望に合わせて対応いたしますので、ぜひご活用ください。

• 工場見学は可能でしょうか？

  もちろん可能です。マスクの着用や検温など、新型コロナウイルスの感染対策には万全を期しているためご安心ください。工場見学の際には、アルミ加工の各種資料のご提供もいたしますので、是非お気軽にご相談ください。

• 試作品を1個だけ依頼することはできますか？

  はい、大歓迎です。当社では最小ロット1個からの単品加工・試作開発加工に柔軟に対応しております。自動車、鉄道車両、半導体製造装置など幅広い分野で年間3000点以上の試作実績がございます。試作段階から携わらせていただくことで、量産に向けた加工上の問題点やコストダウンのアイデアを早期に抽出し、試作完了後の数百個から数千個単位のスムーズな量産立ち上げまで、一貫して強力にサポートさせていただくことが当社の強みです。

• 図面がない現物からの部品製作（リバースエンジニアリング）は可能ですか？

  はい、可能です。当社には加工現場の技術者だけでなく、設計の専門知識を持った設計技術者も多数在籍しております。そのため、お客様がお持ちの「現物の部品」を直接測定・解析し、そこからCADデータや製作図面を起こして部品を製作することが可能です。古い装置の部品で図面が紛失してしまった場合や、海外製装置の補修部品が必要な場合など、図面レスの案件でも柔軟に図面展開から対応いたしますのでご相談ください。

• 「多能工化」とは何ですか？

  多能工化とは、一人の作業者が旋盤加工、マシニング加工、放電加工など、複数の異なる工程のスキルを習得し、一人で多角的な作業をこなせるようにする取り組みです。当社ではスキルマップの活用により計画的に多能工を育成しています。これにより、特定の工程での作業待ち時間（ボトルネック）が解消され、柔軟な人員配置が可能となるため、無駄な人件費を抑えた「コストダウン」と「リードタイムの大幅な短縮」をお客様に還元できます。

• 複雑な形状の部品の加工費を抑える提案はありますか？

  複雑な形状を大きな1つのブロック材から一体で削り出そうとすると、削り捨てる材料のムダ（材料ロス）が非常に多くなり、加工時間も膨大にかかります。このような場合、当社では製品を機能ごとにいくつかのシンプルな部品に「分割」して別々に加工し、最後にボルトや圧入などで組み付ける設計変更（分割設計）をご提案しています。これにより、材料費と加工費の双方を劇的に削減し、大幅なコストダウンを実現した実績がございます。

• ポケット加工（凹み加工）のコストを下げる設計のコツはありますか？

  止まり穴となるポケット加工において、四隅の角部（コーナーR）を極端に小さく（例：R0.5など）指定すると、非常に細いエンドミルで何度も削る必要があり、加工時間が長引く上に工具の折損リスクも高まりコストが急増します。図面上に少し余裕を持たせた「逃がし加工」を設けていただいたり、使用可能な標準工具のサイズに合わせてRを大きく設計変更していただくことで、作業効率が劇的に改善し大幅なコストダウンに繋がります。

• VA/VE提案とはどのようなものですか？

  VA/VE提案とは、お客様からいただいた図面に対し、製品の「機能や品質」を維持・向上させながら、「コスト」を根本から下げるための設計・工法改善の提案です。例えば、過剰な精度指定の緩和、削り出しから分割組み立てへの変更、難削材から加工しやすい材質への変更、特殊な工具を必要とする形状の回避など、自動機メーカーとして培った豊富な知見に基づき、製造現場の視点から最適な解決策を積極的にご提示します。

• 表面処理後に寸法が変わることはありますか？

  はい、表面処理の種類によってはミクロン単位で寸法が変化します。例えばアルマイト処理では、アルミの表面が成長することで僅かに寸法がプラスになり、また各種メッキ処理でも皮膜の厚み分寸法が大きくなります。そのため、厳しい寸法公差が要求される精密部品の場合、当社ではあらかじめ「表面処理後の膜厚」を逆算して切削加工時の寸法をマイナス目に狙って削るなど、緻密な寸法管理を行って要求精度を満たしています。

• 溶接不要な形状への設計変更でコストダウンは可能ですか？

  はい、十分に可能です。アルミの溶接は難易度が高く、歪み取りの手間や熟練作業者の工数がかかるためコストアップの要因となります。可能であれば、ボルト締結などの組み立て方式に変更するか、あるいはブロック材からの総削り出し（一体加工）に変更することで、溶接工程自体をなくすことができます。溶接が不要になれば、加工性に優れた快削ステンレス（SUS303）等へ材質変更し、歪みのない部品を安価に作る提案も可能です。

• 加工から表面処理まで一貫して依頼するメリットは何ですか？

  最大のメリットは「お客様の管理工数の削減」と「品質保証の確実性」です。機械加工、溶接、表面処理をそれぞれ別の業者に依頼すると、手配の手間や輸送コストがかさむだけでなく、万が一不良が発生した際に責任の所在が曖昧になりがちです。当社に一貫してお任せいただければ、これらの中間管理コストがゼロになり、最終的な完成品としての厳しい品質保証を当社が責任を持って一括で行うため安心・安全です。

• アルマイト以外の表面処理にも対応していますか？

  はい、用途に合わせて多様な表面処理をご提案可能です。塗料との密着性を高め防錆効果を付与する「化成処理」や、複雑な形状でも均一な膜厚が得られ寸法精度が求められる部品に最適な「無電解ニッケルメッキ」、さらに耐摩耗性と潤滑性を劇的に向上させる「タフラム処理」や「硬質アルマイト」など、お客様の求める機能性（絶縁性、装飾性など）に応じた最適な特殊表面処理を一貫体制で承ります。

• アルミ製品に施すアルマイト処理とは何ですか？

  アルマイト処理（陽極酸化処理）とは、アルミ製品を電解液に浸して電気を流すことで、表面に人工的かつ強固な酸化被膜（約10μm程度）を形成する表面処理です。この処理により、アルミの弱点である耐食性（サビにくさ）や表面硬度を飛躍的に向上させることができます。また、当社では通常の白アルマイトに加え、染料を染み込ませることで赤、青、黒などお好みの色に仕上げる「着色アルマイト」にも幅広く対応しております。

• 設計段階でアルミ溶接を考慮する際のポイントは何ですか？

  製品の品質を安定させるため、設計担当者様には以下の点をお願いしております。第一に、熱分布を均一にするため接合する部材の「肉厚をできるだけ均一」に設計してください。第二に、溶接トーチが物理的に届きやすい「アクセス可能な形状」にすること。第三に、アルミはどうしても溶接歪みが発生するため、溶接後に機械加工で仕上げることを前提とした「余裕のある寸法公差」を設定していただくことで、品質が安定します。

• アルミ溶接時の熱歪みを抑える工夫を教えてください。

  アルミは熱伝導率が高いため、溶接時の局所的な急加熱・急冷却によって大きな歪み（熱変形）やクラックが発生しやすくなります。これを防ぐため、当社では溶接前にガスバーナーやヒーターを用いて母材全体を200〜500℃程度に均一に加熱する「余熱処理」を行っています。また、専用の拘束治具を用いて材料をしっかりと固定した状態で溶接を行うなど、歪みの発生を最小限に抑える溶接技術を確立しています。

• アルミ溶接でピンホールなどの欠陥を防ぐ対策は何ですか？

  溶接部にピンホールやブローホールといった欠陥が発生する主な原因は、材料表面に残存している油分や切削油、汚れです。これらが溶接熱でガス化し、金属内に閉じ込められることで空洞になります。当社では、溶接作業に入る前の徹底した事前準備として、アルカリ洗浄やアセトンを使用した入念な「脱脂処理」を行い、汚れを完全に除去することで、ガス発生の要因を絶ち、安定した品質の溶接を実現しています。

• アルミ溶接ではどのような溶接方法を採用していますか？

  アルミ溶接の難しさを克服するため、当社では主に不活性ガス（アルゴンなど）で溶接部を保護しながらアークを発生させる「TIG溶接」と「MIG溶接（半自動溶接）」を採用しています。これにより、酸化を防ぎながら美しく強固な溶接ビードを形成します。さらに、最新の「ファイバーレーザー溶接機」を導入しており、熱影響を極小限に抑えることができるため、板厚0.5mmといった非常に薄いアルミ板の歪みの少ない精密溶接も可能です。

• アルミの溶接はなぜ難しいと言われているのですか？

  アルミの溶接が難しい理由は主に4点あります。第一に表面の強固な「酸化皮膜」の融点が2000℃と非常に高く、アルミ本体の融点（660℃）と差があるため溶け込み不良を起こしやすい点です。第二に融点が低いため熱で簡単に溶け落ちてしまう点。第三に熱伝導率が高く熱変形（歪み）が起きやすい点。最後に、大気中の水分を巻き込んでブローホールができやすく溶接割れが発生しやすい点です。これらの理由から高度な技術が要求されます。

• チタンの加工には対応していますか？

  はい、当社ではアルミやステンレスだけでなく、難削材の代表格であるチタンの加工にも対応しております。チタンは軽量かつ高強度で耐食性にも極めて優れていますが、熱伝導率が低いため切削熱が刃先に集中しやすく、工具が急速に摩耗するという厄介な特性があります。当社では長年培った難削材加工のノウハウを活かし、専用の切削工具の選定と徹底したクーラント管理を行うことで、高精度な加工をご提供いたします。

• アルミの熱膨張は加工精度にどう影響しますか？

  アルミの線膨張係数（熱による伸び率）は鋼の約2倍と非常に大きいため、切削加工中に発生する熱や、工場内の温度変化によって部品が膨張・収縮し、寸法が狂いやすいという特徴があります。特に長尺部品では加工中に0.1〜0.2mm単位で寸法が変動することがあるため、当社では切削条件の最適化や大量のクーラントによる冷却、さらには加工後に常温に戻るのを待ってから仕上げ加工を行うなど、厳密な温度管理を行っています。

• S45Cなどの鉄系素材への焼き入れや研削加工は対応していますか？

  はい、対応しております。例えば、半導体製造装置などに使用されるS45C製の連結ピンなど、高い表面硬度と厳しい寸法精度が求められる部品について、高周波焼き入れなどの熱処理を施したのち、円筒研削盤や平面研削盤を用いたミクロン単位の高精度な研削加工（研磨仕上げ）まで一貫して承ることが可能です。特殊な熱処理から最終仕上げまで、当社のネットワークでワンストップでお任せください。

• 切削油（クーラント）は必ず使用する必要がありますか？

  はい、特にアルミやステンレスの切削加工においては切削油の使用が不可欠です。アルミは熱伝導率が高いため熱は逃げやすいですが、刃先への「溶着（構成刃先の発生）」が起きやすく、ドライ加工を行うと製品の仕上がり面が荒れたり工具が破損したりします。当社では、加工する材質の特性に合わせて油性クーラントと水溶性クーラントを適切に使い分け、冷却と潤滑を両立させて高品質な切削を実現しています。

• アルミ部品の軽量化以外のメリットは何ですか？

  アルミは鉄の約3分の1という「軽さ」が最大のメリットですが、それ以外にも多くの優れた特性を持っています。空気に触れると酸化被膜を形成するため「錆びにくい（耐食性）」、熱伝導率が高いためヒートシンクなどに適した「熱をよく伝える」、導電性が高いため「電気をよく通す」、非磁性であるため電子医療機器などに適した「磁気を帯びない」など、用途に応じて様々な強みを発揮する非常に優れた素材です。

• 薄肉部品のアルミ加工で精度を出すコツはありますか？

  薄肉部品は切削時の内部応力の解放やチャッキングの力で容易に反りや変形が生じてしまうため、非常に難易度が高い加工です。対策として、一般的な柔らかいアルミではなく、あらかじめ熱処理によって組織が安定化されている調質系アルミ材（A6061-T6やA7075-T6など）を採用することが有効です。材料費は上がりますが、加工中の応力変動が抑えられ反りが発生しにくくなるため、トータルコストを抑えることができます。

• 高い平面度が求められる場合、どのような材料を選べばよいですか？

  平面度1/100mm以下といった極めて高い精度が要求される場合、通常のアルミ材では加工時の応力解放によって反りや歪みが生じるため、加工後に研磨工程が必要となりコストが跳ね上がります。磁性が問題にならない用途であれば、熱処理による歪みが少なく機械加工後の平面度が安定しやすいSUSのマルテンサイト系（ステンレス420など）への材質変更をご提案します。これにより研磨レスでの高精度加工が可能となります。

• ステンレスのSUS304とSUS303はどう違いますか？

  SUS304は最も一般的なオーステナイト系ステンレスですが、粘りが強く切削時に刃物に溶着しやすいため、工具摩耗が早く加工コストが上がりやすい材質です。一方、SUS303は硫黄などを添加することで切削性を高めた「快削ステンレス」です。溶接や特殊な耐食性が要求されない環境であれば、設計段階でSUS304からSUS303へ材質変更していただくことで、加工時間が短縮され、トータルコストを大幅に抑えることが可能です。

• アルミ以外の材質、例えばステンレスの加工も可能ですか？

  はい、アルミ以外にもステンレス鋼（SUS304、SUS303、SUS316、SUS420など）や炭素鋼（S45C、SS400など）、鉄、チタンなどの加工に幅広く対応しております。特にステンレスは耐食性に優れますが、熱伝導率が低く加工硬化を起こしやすいため、工具の摩耗が早い難削材です。当社ではステンレス対応の超硬工具を使用し、適切な切削条件とクーラント管理を徹底することで、高精度なステンレス加工をご提供いたします。

• A6061やA6063の加工時の特徴を教えてください。

  6000系は耐食性に優れ、T6処理などを施すことで強度も担保できる材質です。A6061は加工性が比較的良好ですが、A6063は押出性に優れる反面、非常に柔らかくキズが付きやすいという特性があります。また、どちらもドライ切削（油なしの加工）を行うと刃物にアルミが激しく溶着してしまうため、当社では工具の選定に細心の注意を払い、必ず切削油を用いたウェット切削を行うことで美しい仕上げ面を実現しています。

• A1050などの純アルミの加工は対応していますか？

  はい、対応可能です。A1050やA1100などの1000系は純度99%以上の純アルミで、熱伝導性や電気伝導性に優れますが、非常に柔らかく粘り気が強い材質です。そのため、チャッキングの締め付け圧で製品が変形したり、切り粉が刃物に絡みついてむしれが発生したりしやすいのが特徴です。当社では専用治具の活用やソフトジョーの使用、切れ味の良い専用工具の選定により、傷や変形のない高品質な加工を行っています。

• A7075（超々ジュラルミン）は加工が難しいですか？

  はい、A7075はアルミ合金の中でトップクラスの強度を持つ反面、切削性が悪く難削材に分類されます。特に切削熱によって刃物へのアルミの溶着が発生しやすく、加工性が大きく低下するリスクがあります。当社では、ワークが必要以上に熱を持たないように切削速度や回転数を適切に調整し、さらに冷却性と潤滑性を両立させる水溶性クーラントを使用することで、工具への溶着を防ぎながら高精度な加工を実現しています。

• A2017（ジュラルミン）の加工の注意点は何ですか？

  A2017は銅を含む2000系アルミ合金で、鋼材に匹敵する強度を持ち切削加工性が非常に良い反面、加工応力による「歪み」が発生しやすいという厄介な特性があります。そのため、精度の高い製品を作るためには、粗加工と仕上げ加工の工程をしっかりと分け、ワンチャッキングで加工するなど内部応力を逃がす工夫が必要です。また、耐食性は低いため、使用環境によってはアルマイト等の表面処理による保護が推奨されます。

• A5052とA5083の違いは何ですか？

  どちらもマグネシウムを含む5000系のアルミ合金ですが、A5083の方がマグネシウムの含有量が多く、より強度と耐食性に優れています。また、A5052は加工中に歪みやすく粘り気があるのに対し、A5083は硬くて粘り気が少なく、切削加工性に優れ歪みが出にくいという加工上の利点があります。一方で、A5083はプレート材の平面精度がA5052に比べて劣るため、精度が必要な場合は全面削り出しが必要になる場合があります。

• アルミの材質選定で迷った場合の基準を教えてください。

  製品に求められる特性によって最適な材質は異なります。一般的な加工性や耐食性、溶接性を重視しバランスを求める場合は5000系（A5052、A5083など）がおすすめです。一方、高い強度と切削精度を求める場合は2000系のジュラルミン（A2017）、さらに航空機部品レベルの最高強度が要求される場合は7000系の超々ジュラルミン（A7075）をご提案します。用途をお知らせいただければ最適な材質をご提案いたします。

• ワイヤーカット加工はどのような場面で利用されますか？

  ワイヤーカット加工は、細いワイヤー線に電気を流して金属を溶かしながら切断する加工方法です。刃物を使用する切削加工とは異なり非接触で加工するため、材料への加工圧力がかからず、薄肉部品の変形や歪み、バリを防ぐことができます。また、エンドミルではどうしても残ってしまうポケット内側の極小コーナーRを最小限に抑えたい場合や、精密で微細なスリット加工を行う際などに非常に有効な加工手段です。

• 旋盤加工における「外径が逃げる」問題にはどう対応していますか？

  細長いシャフトなどのアルミ部品を旋盤加工する場合、刃物を当てた際の切削抵抗により材料がたわんで逃げてしまい、寸法精度が出にくくなります。当社ではこの問題に対し、一度に削り切るのではなく、粗加工、中仕上げ、仕上げ加工と3つ以上の工程に細かく分けて切り込み量を極力減らす工夫をしています。これにより、切削抵抗を最小限に抑え、たわみやすい細物部品でも高精度な仕上がりを実現しています。

• アルミの溝加工で注意している点は何ですか？

  溝加工では使用する工具（エンドミルなど）の刃先にアルミが溶着して折損するリスクがあります。例えばA5052などの材質では、適切な切削油を供給しながら加工を行うウェット加工が必須です。また、深い溝を加工する場合は、粗加工をせずに切り込み量を薄く設定して一発仕上げを行うことで、加工面の粗さを防ぎ綺麗に仕上げます。当社では最小0.2mmの小径エンドミルを使用した微細な溝加工にも対応可能です。

• 大物のプレート加工でコストを抑える方法はありますか？

  大型のアルミプレートを一体で削り出す場合、対応できる設備が限られ、材料のロスも多くなるためコストが高騰しがちです。当社では、お客様の図面や用途を確認し、機能上許容される場合は1枚の大きなプレートを複数枚の小さなプレートに「分割」して加工し、後から組み付ける設計変更をご提案しています。これにより一般的な加工設備が使え、材料費も抑えられるため、大幅なコストダウンと納期短縮が可能になります。

• アリ溝加工はどのような方法で対応していますか？

  入り口が狭く奥が広いアリ溝加工について、当社では専用のフライスカッターを用いた切削加工と、ワイヤーカット放電加工の2種類の方法で柔軟に対応可能です。切削加工では角度や高さに制限がありますが、滑らかな美しい表面に仕上がります。一方、ワイヤーカット加工では高さ150mmまで対応でき角度の自由度も高いですが、加工面が少しざらついた仕上がりになります。用途に合わせて最適な工法をご提案します。

• マニホールドの深穴加工は可能ですか？

  はい、マニホールドの気密性が求められる複雑な深穴加工にも対応しております。マニホールドの加工では、長いドリルを使用する深穴加工において切り粉が詰まりやすく、工具破損や精度悪化のリスクが高まります。当社では、ドリルを少しずつ進めては戻す「ステップ加工」を浅い切り込みで繰り返すことにより、切り粉を確実に排出し、工具の破損を防ぎながら高精度な深穴加工を短時間で実現しています。

• フランジの旋盤加工で精度を出すための工夫を教えてください。

  配管などを接合するフランジ部品は、密着性が重要となるため高い精度が求められます。旋盤での荒加工時に発生する熱で熱変位（寸法変化）が起こるため、当社では荒加工後に一度製品をしっかり冷却し、熱膨張が収まってから仕上げ加工を行うことで指定公差を厳密にクリアしています。また、内径の芯出しにおいて三つ爪チャックを使用し、専用治具なしで高精度かつ迅速な加工を実現しています。

• 自動盤（バーマシン）加工のメリットは何ですか？

  自動盤（バーマシン）は、長い棒状の材料（バー材）を自動で連続的に供給しながら加工を行う設備です。作業者が手作業で材料を着脱する手間が完全に省けるため、24時間の連続無人運転が可能となり、量産時の生産性が飛躍的に向上します。そのため、自動車部品や医療用部品など、同一形状の比較的小型な部品を数百個から数万個といった単位で大量生産する際に、高いコストメリットがあります。

• 長尺部品のアルミ加工で反りやたわみを防ぐ対策はありますか？

  長尺部品は熱膨張や切削抵抗により反りやたわみが発生しやすいため、非常に難易度が高い加工です。当社では専用の治具を製作して材料をしっかりと固定するなどの工夫を行っています。また、自社保有の持ち運び可能な3次元測定機を活用し、機械にクランプ（固定）した状態のままで正確な測定を実施することで、加工工程の短縮化と高精度な仕上がりを両立させています。

• どのようなサイズの機械加工に対応していますか？

  当社では、ミクロな精密部品からマクロな大型部品まで非常に幅広いサイズの加工に対応しております。微細な加工では穴径0.1mmから、タップ加工はM1から対応可能です。また、大型部品については、門型五面加工機などを活用し、最大で2000mm×3000mm×1000mmといった大物サイズの加工まで承っております（協力工場含め最大6500mmまで対応可能）。サイズを問わず、どのような案件でもご相談ください。

• どのようなサイズの機械加工に対応していますか？

  当社では、ミクロな精密部品からマクロな大型部品まで非常に幅広いサイズの加工に対応しております。微細な加工では穴径0.1mmから、タップ加工はM1から対応可能です。また、大型部品については、門型五面加工機などを活用し、最大で2000mm×3000mm×1000mmといった大物サイズの加工まで承っております（協力工場含め最大6500mmまで対応可能）。サイズを問わず、どのような案件でもご相談ください。

• 5軸加工機での加工に対応していますか？

  はい、対応しております。強力な協力企業のネットワークを通じて、同時5軸加工や割り出し5軸加工が可能です。5軸加工では、通常のX・Y・Zの3軸に回転と傾斜の2軸を加えることで、インペラなどの複雑な3次元曲面加工や、一度の段取り（チャッキング）での多面加工が可能となります。これにより、加工のリードタイムを大幅に短縮するとともに、位置ズレを防ぎ加工精度の向上を実現しています。

• マシニング加工はどのような特徴がありますか？

  マシニング加工は、マシニングセンタと呼ばれる工作機械を使用し、固定された材料に対して回転する切削工具を当てて削り出す加工方法です。自動工具交換装置（ATC）を備えているため、複数の工具を自動で交換しながら連続加工が可能であり、高い精度と生産性を誇ります。特にアルミは鉄やステンレスに比べて加工速度を大幅に上げやすいため、短納期での対応に非常に適しています。

• アルミ材質の選定で迷った場合の基準は？　

  耐食性や溶接性を重視する場合はA5052・A5083、精度や強度を求める場合はA2017、さらに高強度が必要な場合はA7075が選ばれます。使用環境・精度・コストを総合的に検討して選定してください。

• アルミ加工でのコストを抑える設計ポイントはありますか？

  複雑な一体構造を避け、分割加工＋組立方式を採用する、止まりポケットに逃がし加工を追加する、標準工具が使える寸法にするなどの設計工夫で加工コストを大幅に削減できます。

• アルミ加工で指定できる表面粗さの標準値はどれくらいですか？　

  一般的な切削加工ではRa1.6〜3.2μm程度が標準です。精密部品や摺動面などではRa0.8μm以下が指定される場合があり、その際は研磨やラップ仕上げを組み合わせます。

• アルミ部品に最適な表面処理は何ですか？

  用途により異なりますが、耐食性や外観を重視する場合はアルマイト（陽極酸化）が一般的です。摩耗対策には硬質アルマイト、導電性を重視する場合は化成処理やクロムフリー処理が採用されます。

• アルミの溶接後に寸法精度を保つ方法はありますか？

  溶接は熱による変形が避けられません。精度が求められる場合は、溶接を避け、分割加工＋組立方式を検討してください。やむを得ず溶接する場合は、治具固定や溶接順序を工夫し、溶接後に機械加工で仕上げるのが一般的です。

• 止まりポケット加工で注意すべき点は？

  止まりポケットのコーナーRを極端に小さく（例：R0.5）すると、特殊工具や長時間加工が必要になりコストが増加します。逃がし加工を追加する、または標準工具で対応可能なRを設計段階で考慮することが大切です。

• アルミ加工で推奨される最小肉厚はどのくらいですか？

  設計上の目安は1.5mm以上が一般的です。これ以下では強度不足や加工時の反りが発生しやすくなります。どうしても薄肉が必要な場合は、材料を調質系に変更し、補強リブを追加するなどの工夫をしてください。

• アルミ部品で平面度1/100以下を出す方法はありますか？

  高い平面度を求める場合、通常の切削では限界があります。仕上げに研磨加工やラップ加工を追加するか、磁性が許容される場合はSUSマルテンサイト系などへの材質変更で精度を確保する方法があります。

• アルミ加工で高精度を実現するためのポイントは何ですか？

  高精度を確保するには、まず材料の選定が重要です。調質系アルミ材（A6061-T6など）を使用することで、加工時のひずみを抑制できます。また、荒加工と仕上げ加工を分け、中間応力除去を行うと寸法安定性が向上します。

• 設計段階からの対応は可能ですか？

  もちろん対応可能です。当社では設計技術者が在籍しておりますかつアルミ加工における技術と実績があるからこそ、設計段階からのご依頼も承っております。さらに設計段階時ではVA・VEコストダウンに繋がるような適切なご提案をさせて頂きます。ぜひ一度お気軽にご相談下さい。

• 図面が複数枚ある場合でも対応可能ですか。

  当社では機械加工技能士特級をはじめ、多数の有技能資格者が在籍しており加工技術者だけでなく、設計技術者も在籍しています。部品現物からの図面起こしや、完成図から部品図への展開対応が可能であるため、お客様の求める仕様に合わせ、１個からの単品の部品加工から複数の図面を要する加工まで柔軟に対応をしております。

• どれくらいのロットの製作が可能ですか？

  最小ロット数は1個から対応しており、過去には1000個程度の加工実績もございます。ロット数につきましては、サイズによる所であり一概に何個とは言い切れませんので、一度ご相談ください。

• 試作品を作った後に量産対応は可能ですか。

  もちろん可能です。

  当社では、自動車・鉄道業界・半導体業界など幅広い分野で年間3000点以上の試作・開発実績がございます。また、試作・開発後の量産も行っており、試作時にでた問題点の解決を量産の際に活かしています。アルミ加工の試作・量産でお困りの方は、ぜひ一度ご相談ください。

• 製作可能なサイズを教えてください。

  当社では、お客様の様々なご要望を実現するために、最小（穴径0.1～、タップM1～）から最大（～2000×3000×1000mmまで、）の幅広いサイズの加工に対応しています。

• 材料を支給する必要がございますか。

  当社では材料の調達から加工まで一貫しての対応が可能です。ただし、材料によっては支給をお願いする場合もございます。

• お見積りの依頼から納品までの期間はどのくらいですか？

  お見積りのご回答につきましては、図面を受領してから即日〜3営業日以内に対応しております。実際の加工納期については、ご発注いただいてから最短で翌日〜3日での超短納期出荷が可能な生産体制を整えております。ただし、製品の形状の複雑さ、表面処理や溶接の有無、特殊材料の調達状況などによって納期は変動いたしますので、お急ぎの案件については遠慮なくご希望の納期をお知らせいただき、別途ご相談ください。

• 品質保証の体制について教えてください。

  お客様に不良品を一切流出させないため、万全の品質保証体制を構築しています。加工された全製品に対する厳密な「全数検査」を徹底していることはもちろん、最新鋭の「三次元測定機」や「画像寸法測定器」を導入し、1000分の1ミリ（ミクロン）単位での精密な寸法保証を行っています。また、社内には機械加工技能士特級をはじめとする多数の国家資格保有者が在籍しており、高い技術レベルの品質をお約束いたします。

• 複合加工には対応していますか？

  はい、複数の加工工程を必要とする複雑な部品の複合加工も得意としております。例えば、旋盤で外径を削った後に、マシニングセンタで側面への穴あけやフライス加工を行うなど、複数の機械を組み合わせた加工が可能です。当社は自社工場内に旋盤、マシニングセンタ、ワイヤーカットなど様々な設備を保有しているため、外注を挟むことなく社内で一貫して対応でき、リードタイムの短縮とトータルコストの削減に繋がっています。

• 短納期を実現するためにどのような設備を活用していますか？

  加工のリードタイムを短縮するためには、主軸回転数の高い高性能な工作機械の使用が不可欠です。当社では、一般的なマシニングセンタ（約5000rpm）を大きく上回る、主軸最高回転数15000rpmを誇る最新鋭のマシニングセンタ（DMG森精機製CMX600Vなど）を保有しています。回転数が高ければ工具の送り速度を上げることができ、結果として加工時間を大幅に短縮し短納期対応を実現しています。

• お問い合わせから出荷まででどのくらいの納期が必要ですか？

  当社ではお問合せをいただいてから発注まで、最短翌日～3日での対応が可能となっています。ただし、お客様がお持ちのデータや当社での材料の入荷状態によって若干の変動はございます。

• 見積り依頼してからどれくらいかかりますか？

  お客様から頂きましたお問い合わせに対して、即日～3日ほど頂戴しております。お急ぎの場合は、別途ご相談をお受けいたします。